ハードのチェックをしたところ、Ｖ５５マウスはセンサが全く動かなかった。自分の経験不足からくる基板の設計ミスなので泣くに泣けない。泣いても笑ってもセンサは動かない、あはは。
　もう一度基板を起こす予算が無いので「でんでん虫Ｎｏ＿ １８」の開発はちょっと休むことにした。社会人は自由裁量所得が限られているのよ、悲しいかな。
　でもって純手配線の「でんでん虫Ｎｏ＿１７・ミレニアム」に全ての期待が集まった。こいつが動いてくれないことには、今年もリタイアだ。で、今年もリタイヤすると、３年連続リタイヤということになる。

　がんばらねば、がんばるとき、がんばっぺ。

　右の写真は、新素材、シリコンチューブとマウス　

　以前からタイヤの素材として注目していた素材にシリコンが在る。２種類の液体を混合させて型に流し込むという作り方も有るがノウハウを身に付けるまで時間がかかる上に、ある程度まとまった量（１８リットル缶）しか購入できないので諦めていた。

　ところが医薬品の会社にスクラップの機械を運びに行ったときに見たのがシリコンチューブ。ＲＣ飛行機の燃料チューブなどでは知られた素材だが、マウスのタイヤに使えるサイズのものを初めて見た。

　かなりあちこち調べて製造会社をみつけたが、アマチャー向けには販売してもらえず、有償サンプルで購入できないかと依頼したがこれにも応じてもらえなかった。
　で、これで駄目なら、医薬品会社の資材担当に泣きつくしか無いというぎりぎりのところで、販売代理店を教えてもらえないかと頼んだところ、あっさり代理店を知ることができた。

　素材の伸び具合が判らなかったので、サイズを間違えたりしたが、どうにかマウスのタイヤとして使えそうな製品が届いた。あまり柔らかいと遠心力に負けて変形してしまい、旋回の速度を落とさなければならなくなる。ここいらへんが、ちょっと不安だったが、結構硬いので、なんとか使えそうだ。

　左の写真は、シリコンチューブを旋盤加工しているところ

　内径３８ｍｍ、外径４８ｍｍのチューブを東日本支部のホイール（外径４４ｍｍ）に入れると、外径が５４ｍｍになる。加えて、押し出しでチューブを造っているためか精度が悪く真円にならない。
　これを東日本支部のホイールにはめ込んで（かなりキツイが）、外径が５１ｍｍ以上、５３ｍｍ以下に治まるように研磨することに成功した。

　シリコンの研磨ができるようになったとはいえ、0.1mmの精度でとまではいかない。いくら高速のグラインダーを使うとはいえ、アマチャアーの加工には限度がある。本来、ゴムのような柔らかものの切削や研磨には特別な機械と独特のノウハウが必要だ。それを可能にするからプロなのだ。

　旋盤にシリコン切断用のバイトを付けたり、外してグラインダーを付けたりと、かなり面倒な作業だったが、アマチャーレベルの精度ではあるが研磨の方法が確立できたと思う。
　某氏に依頼して試験をしてもらっている。結果が良ければメーカー名と購入ルート公開する予定。

　右の写真は、研磨が終わったシリコンチューブタイヤの写真

　医療用の素材とはいえ、外径の精度は良くない。データシートによれば＋−１ｍｍの誤差が有るらしい。これではマウスのタイヤにするには、ちょっと具合が悪い。で、旋盤で仕上たタイヤがこれ。
　ミニ４駆のホールに合わせたサイズのチューブを購入して加工した。

　グリップは過去の素材と比較しても最高だと思う。ただ、ゴミやホコリがくっつきやすく、またそれらが付着すると極端にグリップが落ちるのが問題。
　写真を見てのとうり、机のゴミがしっかりくっついている。

　左の写真は泣きの涙のオシロの画面　

　発光回路の出力でトリガをかけて、ＯＰアンプの出力を見た波形。失敗したセンサの原因究明中の画像。

　滂沱と落ちる涙でオシロの焦点が合っていない、いやぁ〜、泣いた、泣いた。

　右の写真は、車体を横から見た写真。

　ステアリング輪はいつもの構造、Ｌ型アームで取り付けている。ここの構造は、なんかマンネリ臭い、別の構造を考えないと新鮮味に欠ける。
　来年の東北大会までには、なんか考えよう。

　駆動モータもステアリングモータも、おなじみ高価格、高性能のエスキャップ製。電池は小型ニカド電池、リチュームイオン２次電池はセンサの修理に時間を費やしてしまい、使えなかった。
　駆動部は、ホイールはジュラコンからの削り出し、ピニオンギアと平ギアによる一段減速という構造はいつものとうり、マンネリだ。ステアリングはギアードモータに椿本の歯付きプーリーとベルトってのもいつもの構造。ステアリングの角度を検出するのも、これまた日本サーボのポテンション。

　なんか変化が少ない、来年はリチュームイオン２次電池に賭けてみるか。